Рассказ о мечте, или как строили «Кралю». Часть 1.

  

Публикуя эту статью нашего украинского любителя паруса, редакция хотела не столько познакомить с технологией самостоятельной постройки парусной яхты и обозначить те проблемы, которые приходится на этом пути преодолевать энтузиасту-самостройщику (хотя и это тоже важно!), сколько убедить читателей в том, что задача построить парусную лодку своими руками – абсолютно выполнима, и ни финансовые трудности, ни отсутствие опыта не могут остановить человека, если у него есть МЕЧТА.

В мире есть много прекрасных вещей, на которые мы смотрим, не отрывая глаз, нам кажется, что именно это – и есть совершенство. Когда я смотрю на яхту, идущую под парусами, у меня возникает именно такое чувство.

Думаю, что я влюбился в паруса еще в детстве, когда бабушка мне случайно купила журнал, в котором рассказывалось о парусах и парусниках.

 С тех пор обычным подарком на мой день рожденья стала годовая подписка полюбившихся мне «Катеров и Яхт». А через пару лет я случайно оказался в яхт-клубе, и мне даже доверили управление совсем крохотной яхточкой. Для меня это было просто невероятно: самому управлять, пусть маленьким, но все же судном.

 С тех пор я начал регулярно посещать яхт-клуб, учиться мастерству управления парусным судном, участвовать в соревнованиях. Шли годы, я рос, а вместе со мной росли яхты, на которых ходил.

Но каждый раз, когда выходил в море, меня охватывали чувство счастья и душевное спокойствие, как будто все то, что тяготило, оставалось на берегу. Наверное, тогда и зародилась мысль о своем судне. Со временем мысли становились все отчетливее. 

Это был конец девяностых, когда экономика великой державы рухнула, а вместе с этим все пришло в упадок, люди не получали зарплаты по полгода, а то и больше. В те нелегкие времена нельзя было и подумать о покупке небольшой яхточки.

Поэтому я начал задумываться о самостоятельной постройке, хотя никого опыта строительства у меня не было, да и юридическая специальность не прибавляла познаний в яхтостроении. Как правило, в таких делах ключевую роль играет случай.

 Как-то раз позвонил приятель, с которым мы пару лет вместе ходили на «Картер 30», и сказал, что в журнале «Шкипер» напечатана первая часть проекта судна, наподобие того, что я искал. Бегу в магазин, покупаю журнал и точно: это то, что нужно!

 В описании сказано, что яхта (под названием «Краля 630») спроектирована по новым правилам, приведенные характеристики и диаграмма скорости свидетельствовали о том, что она должна быть неплохим ходоком. Но там – только первая описательная часть проекта, авторами которого были Альберт Назаров и Максим Ковалев.

 Читаю внимательно статью и – о чудо! – узнаю, что один из авторов проекта – Альберт Назаров работает в Севастопольском государственном техническом университете, который находится напротив моего дома. Через два часа я стою в одном из коридоров университета и рассказываю автору проекта о своих планах.

 Вечером за чашкой чая уже обсуждаем проект, место строительства и другие составляющие постройки яхты. Мой вариант с обшивкой из рейки Альберт сразу отметает, так как можно не вписаться в расчетную массу корпуса. 

Принимаем решение строить корпус сэндвичевой конструкции, т.е. внутри и снаружи – две стеклопластиковые оболочки, а между ними – заполнитель из пенопласта. Конечно, для первого раза – не самая простая технология изготовления корпуса, но в таких вопросах надо полностью полагаться на мнение конструктора.

Строить решили в гараже, габариты которого – 8.5 х 3.5 м, теоретически места должно было хватить. Прикинули, каких и сколько нужно материалов, оговорили, что корпус будем строить на болване килем вверх, поэтому встали вопросы о создании стапеля и технологии изготовления болвана.

 Как и чем предстоит вооружать и оборудовать лодку, я пока не думал, казалось, что если удастся изготовить корпус, то с остальным проблем не будет. Итак, после первой встречи с конструктором, вопросов у меня возникло больше, чем до этого.

 Где купить материалы, где достать пенопласт, как изготовить стапель и самое главное – как максимально точно сделать болван, ведь от этого будет зависеть качество изготовления самого корпуса и его соответствие проекту.

 Время все тщательно обдумать было, благо на дворе стояла зима. Единственное, что не вызывало и тени сомнения, так это то, что все обязательно должно получиться. В голове крутилось множество и других вопросов, поэтому я начал тщательно изучать литературу, неделями просиживая в библиотеке и перебирая годовые подписки «Катеров и Яхт».

 Буквально через полтора месяца я уже был достаточно подкован и четко представлял себе, как буду делать стапель и болван корпуса.

С первой серьезной проблемой столкнулся, когда искал материалы для постройки корпуса – нужны были эпоксидная смола, стеклоткань сатинового плетения и пенопласт типа ПХВ или ПС-4.

 При наведении справок стало ясно, что стоимость эпоксидной смолы «сожрет» весь мой скудный бюджет. Но отступать я не привык, поэтому, немного подумав, дал объявления о покупке эпоксидной смолы и стеклоткани в рекламную газету. Буквально через несколько недель у меня уже был материал, которого должно было хватить для начала строительства.

Меня всегда угнетала монотонная и однообразная работа, а именно таким мне представлялось вычерчивание плаза по таблице ординат. Поэтому попросил Альберта сделать плаз в электронном виде. Мы распечатали его на откалиброванном плоттере, оставалось только собрать плаз на горизонтальной поверхности, так как он состоял из двенадцати листов формата А1.

Хочу сразу сказать, что в одиночку строить лодку затруднительно, поэтому на разных стадиях пришлось привлекать помощников. И первым из них стал Олег Тетерук, мой давнишний друг, очень ответственный и скрупулезный человек, именно под его руководством мы и выполнили плазовые работы.

 Недолго думая, мы прямо в квартире убрали палас и на полу собрали плаз, затем положили сверху кальку, перенесли шпангоуты на нее, а затем уже на ДВП. Отвезли листы оргалита с вычерченными шпангоутами в гараж и там не спеша очень аккуратно вырезали их электролобзиком , затем снова уже вырезанные шпангоуты сверили с плазом.

На дворе был март, и мне не терпелось начать строительство, но первым делом нужно было изготовить стапель. Было решено купить швеллер и к нему на болтах закрепить стойки для крепления рамок шпангоутов. И опять я отправился на поиски материала.

 К счастью, на одном из пунктов сбора металлолома разбирали теплицы, состоящие из тонкостенного оцинкованного швеллера, который и послужил материалом для стапеля. Но перед этим для лучшей визуализации я сделал его модель.

Основание стапеля собирали из купленного швеллера, заранее просверлив в нем отверстия под вертикальные стойки. Опыта сварочных работ мы не имели, поэтому все состыковали при помощи болтов на 14. 

Пол в гараже был, мягко говоря, не очень ровный, пришлось при помощи уровня выставить стапель, подкладывая под него деревянные бруски. При этом кормовая часть повисла в воздухе в 30 см от земли. Конструкция получилась не очень устойчивой, но решение пришло на ходу: размешав цемент, укрепили импровизированные подпорки.

На утро цемент высох, стапель встал довольно жестко, теперь предстояло установить по уровню 22 стойки для крепления шпангоутных рамок. Постепенно и эта работа оказалась позади. Теперь предстоял очень ответственный и интересный процесс – установка самих шпангоутов, а интересен он тем, что постепенно становятся видны обводы корпуса, лодка начинает обретать форму.

Но перед этим я разобрал старые ящики от мебели, которые у нас лет десять валялись в гараже, и снятыми рейками обил шпангоуты. Мне казалось, что с этой работой я справлюсь за полдня, а провозился в три раза дольше и еще столько же ушло, чтобы установить все на стапель.

Не прошло и недели, и вот уже мы с Альбертом и Максимом любуемся обводами, которые четко просматриваются. Конечно, для непосвященного человека – это просто ДВП, обитая досками, но не для нас. Затем мы соединили шпангоуты с помощью неструганных досок, сверху уложили толстую полиэтиленовую пленку, тщательно смотря, чтобы не образовывалось щелей и отверстий.

Между пленкой и краем шпангоутов появился примерно 50-миллиметровый зазор, т.е. именно то расстояние, которое необходимо по всей длине корпуса заполнить гипсом.  Теперь предстояла грязная работа: следовало развести примерно полтонны гипса, чтобы закончить болван корпуса.

 Сказалась неопытность: первый замес застыл прямо в емкости, после еще пары неудачных экспериментов была найдена нужная пропорция – при заливке гипса важно, чтобы масса была достаточно густой, которую в то же время можно без труда заливать. 

Эту технологию я вычитал в «КиЯ», только в статье болван предлагалось делать из цемента. Мы использовали гипс, так как он впоследствии быстрее застывает и легче обрабатывается. По описанной технологии берется рейка шириной 120–150 мм, которая прижимается к корпусу и перекрывает пять шпаций.

 Затем в промежуток между рейкой и болваном заливается гипс, рейка переставляется выше и процедура повторяется. Таким образом я ставил две рейки (по одной с каждого борта) и начинал поочередно заливать. Пока делал правый борт, на левом гипс постепенно застывал; закончив правый, переходил на левый и так далее – процесс получался непрерывным.

 С каждым залитым сантиметром все более отчетливым становились очертания корпуса. Через 10 дней работы болван был готов. В качестве разделительного слоя использовали толстый полиэтилен, нарезав его полосами и обтянув им всю поверхность болвана.

 Альберт следил за всем процессом, и, когда речь зашла о формовке корпуса, он с Максимом охотно вызвались помочь. И вот наконец-то – долгожданный час: мы приступаем к постройке корпуса! На дворе – июнь, стоит жуткая жара – только после шести вечера стрелка термометра опускается до 27° С.

 То, что стоит сухая погода – хорошо, но при такой температуре эпоксидная смола находится в рабочем состоянии очень короткое время, что, естественно, сильно осложняет работу.

Решили начинать вечером. Расстелили перед гаражом большой лист ДВП, отмотали нужное количество стеклоткани и, тщательно промазав, уложили ее на болване. Как оказалось впоследствии, укладка первого слоя – самое трудоемкое занятие. 

После отверждения смолы прошкурили стыки, чтобы не образовывалось воздушных пузырей, и уложили следующий слой.

Последующие слои укладывали втроем. Мой отец отвечал за качество укладки стеклоткани, а я постоянно размешивал эпоксидную смолу небольшими порциями.

 Работали по вечерам с 17 до 22 ч – днем из-за высокой температуры воздуха что-то делать было просто нереально. С утра готовили стекломатериал, а по вечерам формовали. За один рабочий вечер удавалось уложить треть корпуса, затем мы уже натренировались и укладывали половину.

Хотелось бы сделать небольшое отступление. Как я упомянул вначале – опыта строительства у меня не было, и параллельно с походами в библиотеку и изучения всевозможной литературы я начал искать в Севастополе самостройщиков, чтобы хоть как-то получить представление о том, что меня ждет. 

Но, как назло, с лицами, самостоятельно построившими парусные яхты, оказался «дефицит». Как-то обменивался со знакомыми планами, те посоветовали мне обратится к Константину Евгеньевичу Королькову, сказав, что этот человек давно занимается стеклопластиковыми конструкциями и наверняка у него найдется пара дельных советов.

 При встрече Константин оказался приветливым и дружелюбным человеком, внимательно выслушав меня, посмотрев чертежи, он явно заинтересовался проектом, затем показал мне производственные помещения и рассказал о технологическом процессе.

Константин Корольков был владельцем ЧП «AWL» и к тому моменту более семи лет занимался стеклопластиковым производством, поэтому имел колоссальный опыт производства стеклопластиковых конструкций, а по специальности он – инженер-кораблестроитель.

 Впоследствии Константин оказал неоценимую помощь в постройке «Крали 630»: как руководитель фирмы и ведущий технолог он взял под свой контроль всю технологию постройки, сам принимал непосредственное участие в строительстве корпуса и изготовлении рангоута.

К концу июня укладка внутренней стеклопластиковой оболочки корпуса была завершена, теперь следовало уложить пенопласт толщиной 20 мм. Посовещавшись с Альбертом, решили пенопластовую рейку на плоской части днища укладывать вдоль корпуса, а по бортам – по диагонали.

 В принципе, с укладкой на днище справились быстро, а вот с бортами пришлось повозиться. Плотность пенопласта явно превышала необходимую, поэтому, когда начали укладывать борта, столкнулись с проблемой.

Пенопласт просто так не хотел прижиматься к борту, пришлось сначала приклеивать верхнюю часть рейки, ждать, пока высохнет клей, а затем плотно прижимать и приклеивать оставшуюся часть рейки.

Несмотря на трудности, за неделю корпус был оклеен пенопластом, затем мы его вместе с Максимом Ковалевым вышкурили машинкой и с помощью длиной рейки вывели так, чтобы не было ям и бугров.

И опять предстояла уже знакомая нам процедура оклейки тканью, только теперь мы уже знали, что делать, и справились с этой работой гораздо быстрее. Окончательно сверху я покрыл корпус эпоксидной смолой, так что к концу августа корпус был готов к снятию с болвана.

В очередной раз проверить качество работы к нам забежал Константин. Походив вокруг корпуса, постучав, сказал, что поет как скрипка. Из его уст это звучало как похвала, звук действительно был звонкий и приятный, это означало – сэндвич хорошо пропитан, а смола встала и набрала жесткости.

 И вот пришел день, когда надо было снять корпус с болвана и перекантовать его. Всем было жутко интересно, и недостатка в помощниках не ощущалось. Проектанты явились в полном составе и привели с собой еще двух студентов, чтобы провести, так сказать, практический урок – все-таки будущие инженеры-кораблестроители!

 Пришли и мои друзья. В общем, набралось человек восемь. Сразу решили сначала разобрать болван, так как между ним и корпусом образовался вакуум, просто снять корпус не удалось бы. Когда я еще только начинал делать болван корпуса, Альберт все время мне говорил, что мол, не стоит так стараться, все равно сам будешь ломать.

Теперь же в мой адрес сыпались множество шуток на эту тему. Но, как говорится, ломать – не строить, то, что строилось со старанием на протяжении месяца, с таким же старанием было сломано за пару часов, причем никакой жалости я не испытывал.

 Напротив, настроение было приподнятым, хотелось поскорее увидеть результат проделанной работы и взглянуть на него со стороны.

После демонтажа большей части болвана корпус удалось без проблем снять и вынести днищем вверх.

 Альберт немного переживал по поводу того, что внутри нет набора, но оболочка оказалось настолько жесткой, что борта даже не прогнусь при кантовании. А переворачивали его довольно примитивно: нос привязали к дереву, а корму просто перекатили. Затем на прежнем стапеле установили киль-блок и корпус занесли обратно. Теперь предстояло вклеить набор, переборку и койки, которые являлись частью набора.

Сентябрь и октябрь выдались теплыми, жара спала, и работать со смолой можно было целый день, поэтому мы незамедлительно начали приформовывать флоры, килевую балку и шпангоуты. После этого из фанеры была вырезана и вклеена подмачтовая переборка и в конце изготовлены и установлены секции коек, которые являлись элементами жесткости.

За этими работами наступила зима, температура опустилась, и что-либо клеить стало проблематично. Я решил к приходу весеннего тепла закончить болван палубы, чтобы с потеплением начать ее формовать . И тут я вдруг понимаю, что надо освободить стапель – иначе на чем же строить болван?

 А куда деть корпус? На улицу выносить под зимние холода – от этого варианта напрочь отказываюсь. В обычный гараж не помещается, аренда помещения – дополнительные расходы. Да нужны перевозка, машина, опять же комплект кильблоков и т.п.

 Подвесить к потолку – не хватит высоты для изготовления корпуса. Короче говоря, сидел, думал дня два и вдруг вечером меня осенило. Утром бегу к Альберту и рассказываю ему свой план. Он говорит, что решение более чем оригинальное, и так никто не делал, но, в принципе, все должно получиться.

 А задумка заключалось в том, чтобы вклеить временные формообразующие рамки прямо в готовый корпус, по ним застелить оргалит, а рубку сделать из гипса. Таким образом получился бы болван палубы.

После формовки можно будет снять готовую палубу, болван демонтировать, а палубу вернуть на место. Думаю, что изготовление болвана палубы было не менее интересным, чем строительство корпуса. Мы вырезали и вклеили временные формообразующие палубы, и я довольно быстро из гипса отлил форму рубки.

Зима есть зима, даже в Крыму на несколько дней похолодало настолько, что в гараже температура опустилась до –5° С, так что у меня выпало несколько дней выходных. Но, когда спустя пару дней зашел в гараж, увидел печальную картину – до похолодания гипс окончательно не высох, поэтому на выведенной рубке вода превратилась в лед и образовала трещины по всей длине. 

Оставалось только ждать, пока рубка оттает, и снова шпаклевать по всей поверхности. Затем мы настелили ДВП по всей площади палубы, и яхта приобрела окончательную форму.

И тут не обошлось без казусов: начав зашивать дно кокпита, я вдруг понял, что формовать его можно будет только в подвешенном состоянии, с чем я категорически был не согласен. Дно кокпита мы склеили в комнате квартиры: сначала из пенопластовых реек набрали плиту, а затем оклеили с двух сторон стеклопластиком.

До потепления было еще далеко, а ждать не хватало терпения, поэтому решили сделать «теплицу», поставить обогреватели и начинать клеить палубу. Болван палубы завесили толстым полиэтиленом и начали формовку. По сравнению с корпусом объемы работы были намного меньше, правда, поверхность была сложнее.

Дмитрий Бондарь. Севастополь, Украина.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №221.

Новые технологии - гелькоуты фирмы «NESTE Chemicels».

Каждый, кто строит и эксплуатирует пластмассовые суда, знает, какую важную роль играет правильный выбор наружного покрытия. Оно должно защищать конструкции от воздействия воды, атмосферы и ультрафиолета, создавать глянцевую декоративную поверхность, иметь хорошую адгезию с последующим ламинатом. Всем этим требованиям удовлетворяет специальное защитно декоративное покрытие — гелькоут.

На сегодня Neste Chemicals производит следующие основные типы гелькоутов:

— GE ххххх S(H) — самый распространенный гелькоут, выпускаемый в вариантах для нанесения распылением (S) и при помощи кисти и валика (Н) (ххххх — цвет по каталогу):

— GN xxxxx S — Maxguard для изделий, подвергающихся повышенному воздействию ультрафиолета и воды; отличается повышенной твердостью и термостойкостью;

— GM xxxxx S — с эффектом “Металлик” (цвета определяются по отдельному каталогу);

— GF xxxxx S(H) — для изделий с повышенными требованиями по пожаростойкости;

— GS75400 S(H) — зеленый;

— GS75200 S(H) — черный — для изготовления оснастки; характеризуется повышенной твердостью, термостойкостью, стойкостью к растрескиванию и помутнению, что позволяет увеличить срок эксплуатации оснастки;

— Топкоуты ТМ ххххх S(H) — для создания сухой твердой грязеводоотталкивающей внутренней поверхности ламината, препятствующей остаточной эмиссии стирола из ламината в окружающую среду.

Maxguard NP — это новый шаг в достижении качества без урона для окружающей среды. По мнению журнала “Reinforced Plastics Magazine” (Лондон) MaxguardNP признан в 1999 году самым перспективным гелькоутом для индустрии стеклопластика.

Новый гелькоут Maxguard NP призван уменьшить количество выбросов стирола в атмосферу без ухудшения основных свойств гелькоута. Подсчитано, что эмиссия стирола при напылении гелькоута составляет около 1/3 общей эмиссии в целом.

 Оригинальная технология Neste Polyester хорошо сочетает стирол с уникальным ненасыщенным полиэфиром, что позволило создать гелькоут с содержанием стирола меньше 30%. Улучшена тиксотропная система, благодаря чему получился легко напыляемый гелькоут.

 Поскольку стирол — один из главных виновников пожелтения и усадки, применение Maxguard NP позволяет получать более качественную глянцевую поверхность. Усадка снижена на 20 30%.

Тесты, проведенные независимой лабораторией в Финляндии, и результаты промышленных испытаний в цехе показали, что суммарная эмиссия стирола при использовании Maxguard NP на 50% меньше, чем стандартного гелькоута, что позволяет сократить концентрацию стирола на рабочем месте и расходы на вентиляцию.

 Важно отметить и лучшую, чем у стандартных гелькоутов, адгезию к ламинату (даже после 3 дневной выдержки перед ламинированием), хорошую саморастекаемость и высвобождение воздуха.

При нанесении гелькоута напылением важно правильно выбрать оборудование, которое обеспечит максимальный перенос материала на матрицу и сократит загрязнение рабочего места. Фирма “Композит” предлагает ряд специальных распылителей.

При напылении небольших поверхностей с незначительной интенсивностью работы хорошо себя зарекомендовали распылители G100 и G200. Их особенностью является то, что гелькоут вытекает самотеком: воздух проходит через сопло, устроенное в виде инжектора, вытягивает гелькоут и формирует направленную струю.

 Это снижает аэрозольный эффект, уменьшает “отскок ” материала от формы. Различие между G100 и G200 заключается в том, что G200 имеет дополнительную емкость для ПМЭК.

Для напыления значительных поверхностей целесообразно использовать установки фирмы “Glas Craft” (США). Самая популярная из них — 3WPG. Установка сама дозирует заранее установленное процентное соотношение ПМЭК.

 Смешение ПМЭК с гелькоутом происходит непосредственно за соплом распылителя, что предотвращает полимеризацию гелькоута в шлангах или установке. Подача гелькоута гидравлическим насосом предотвращает попадание в гелькоут лишнего воздуха.

 Характерной особенностью установки является организация “воздушного тоннеля” вокруг струи смолы и ПМЭК, что уменьшает аэрозольный эффект и способствует максимальному переносу гелькоута на матрицу.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №171.

Смолы фирмы «NESTE CHEMICALS».

Стеклопластик как конструкционный мате риал находит широкое применение в судо строении благодаря удачному сочетанию таких уникальных свойств, как высокое соотношение прочностных характеристик к массе, долговечность и стойкость к водной среде, относительная простота эксплуатации и ремонта, немагнитные и диэлектрические свойства, низкая (по сравнению с металлами) теплопроводность.

В то же время нельзя забывать, что стеклопластик как конструкционный материал формируется непосредственно на предприятии, а это значит, что на конечном результате в значительной степени сказывается целый ряд факторов, таких, как правильный выбор связующего системы отверждения и армирующего материала, квалификация рабочих и технического персонала, уровня общей культуры производства и т.д .

 Только правильно учитывая воздействие этих факторов, можно получить действительно прочную и  долговечную конструкцию. Фирма Neste Chemicals предлагает ENDUR — семью высококачественных ненасыщенных полиэфирных смол, предназначенных для производства армированных пластиков.

 При работе с полиэфирными смолами большое значение имеют улучшение условий работы и защита окружающей среды. Neste Polyester является пионером внедрения в производство смол с малой эмиссией стирола (LSE смолы).

Ряд таких смол LSE ENDUR (в первую очередь смолы серий М105 и М530) уже успели завоевать прочные позиции среди производителей стеклопластиковых судов. Применение смол LSE ENDUR обеспечивает снижение  уровня эмиссии стирола на 50%, по сравнению с обычными смолами. 

Эмиссия стирола в зависимости от техники применения составляет 2 -  5% массы смолы, против 5 - 10% для обычной полиэфирной смолы.

Данное обстоятельство позволяет получить значительную экономию, поскольку сокращаются затраты на вентиляцию для снижения концентраций стирола на рабочем месте до уровня допустимых и на мероприятия, обеспечивающие снижение количества  выбросов в окружающую среду.

В то же время сохранение низкой вязкости используемых смол ENDUR обеспечивает отличную способность пропитывания стекломатериалов; легче получать более высокое стеклосодержание, а следовательно, более высокие прочностные характеристики стеклопластика.

 При производстве смол ENDUR большое внимание уделяется экономии времени конечного потребителя при работе по подготовке связующего, обеспечению качества и стабильности свойств стеклопластика.

 На предприятиях Neste Chemicals постоянно ведутся работы по усовершенствованию методов производства и контролю по системе качества ISO 9001 и системе ISO 14001.

По желанию потребителя отгрузка смолы может сопровождаться сертификатом, в котором указаны основные параметры смолы конкретной партии.

Для более полного обеспечения различных потребностей покупателей выпускается широкая гамма модификаций смол ENDUR.  Многие смолы поставляются в предускоренном состоянии — с введенными тиксотропными добавками.

Пользуясь таблицей, покупатель может подобрать по каталогу подходящую смолу, исходя из назначения и предполагаемой стоимости судна, его размеров, условий эксплуатации.

Если планируется изготовлять небольшую гребную или моторную лодку, в которой стоимость стеклопластика занимает доминирующую долю в общей стоимости судна и при этом не предъявляются высокие требования к эксплуатационным свойствам, обычно выбирают относительно недорогую ортофталиевую смолу 105 й или 300 й серий с предполагаемой защитой пластика гелькоутом.

Необходимое время гелеобразования подбирают, исходя из размеров судна и температуры в производственном помещении. Например, смолы предускоренной серии М 105 поставляются в вариантах со временем гелеобразования 20, 40 и 60 минут при 23°С с 1% ПМЭК.

Если планируется изготовить дорогостоящий катер или яхту,эксплуатация которой предусматривает постоянное воздействие морской среды и повышенный риск возник новения осмотических пузырей, целесообразно использовать смолы 530 й серии на изофталиевой основе.

 В данном случае удорожание корпуса за счет применения более дорогих изофталиевых смол не так сильно скажется на общей стоимости судна, но в тоже время увеличится срок эксплуатации судна, снизятся затраты на ремонт его корпуса.

Изофталиевые смолы ENDUR также поставляются в различных модификациях по времени гелеобразования. Свидетельством высоких эксплуатационных свойств смол ENDUR являются сертификаты таких международных классификационных обществ как Lloyd’s Register, Det Norske Veritas, Germanischer Lloyd. Более подробную информацию и консультацию по смолам ENDUR можно получить:

Источник:  «Катера и Яхты»,  №172.

Весна! – Яхтсмены торжествуя…

Эти короткие заметки и рекомендации обращены в первую очередь к тем из наших читателей, кто сравнительно недавно приобщился к когорте любителей морских прогулок и путешествий. Подобная заманчивая форма отдыха может доставить удовольствие лишь в том случае, если материальная часть – плавсредство – обеспечивает надежное и безопасное существование в условиях водной стихии и гарантирует возвращение в родную гавань.

И так, с чего же начинать и на что следует обращать внимание при весеннем ремонте? Прежде всего  нужно осмотреть корпус яхты, его подводную часть и, конечно, места соединения разнородных материалов, в том числе: дейдвуда или киля с металлическим фальшкилем (рис. 1—2), оковки пятки руля с дейдвудом или другими элементами конструкции корпуса (рис.3), отверстия шпигатов самоотливного кокпита, а также саму трубу дейдвуда, подшипник гребного вала, его сальник.

 Места соединения разнородных материалов требуют особого внимания по двум причинам. Вопервых, дерево, металл и пластик имеют разные механические и прочностные характеристики (например — модуль упругости), что ведет к различному поведению этих материалов под нагрузкой – особенно под знакопеременными нагрузками, типичными для парусной яхты.

 Как следствие, места контакта подобных материалов становятся потенциальными концентраторами напряжений, и любые разрушения чаще всего начинаются именно оттуда. Вовторых, в местах соединения двух различных металлов может возникать электрохимическая коррозия (рис.4), следы которой выглядят вначале как своеобразные «изъязвления» в районах контакта двух металлов.

 Места с выявленными дефектами подобного рода следует зачистить, обезжирить и обработать любым из имеющихся в продаже преобразователем ржавчины. После этого дефектное место необходимо зашпаклевать и подготовить к нанесению окраски.

Столь же внимательно проверяют крепление к корпусу стоячего такелажа и состояние его элементов (рис.5), а так - же роульсов и погонов на палубе. Все они должны быть жестко закреплены, а изнутри корпуса (вблизи сквозных элементов их крепления) – отсутствовать следы подтеков воды.

 Если обнаружены подобные дефекты, их следует немедленно устранять, сколь бы это не казалось трудоемким. Следует помнить, что самые современные материалы (герметики, клеи, смолы и т.п.) не освобождают от необходимости полного соблюдения технологии ремонта. Попытки простого «замазывания» мест протечек без вскрытия и частичной или полной разборки, как правило, не приводят к положительному результату.

Закончив ремонт палубных элементов и дельных вещей и приступив к их окончательной сборке и монтажу, следует затянуть крепеж так, чтобы устранить все неплотности и люфты в местах соединений.

Для «лечения» разболтавшихся крепежных отверстий в корпусе можно рекомендовать различные анаэробные клеи и герметики, которые после отверждения в цилиндрическом зазоре приобретают высокую вибро, водо и маслостойкость.

 Эти клеи и герметики применяют и для герметизации резьбовых соединений, и для стопорения резьбы от самоотвинчивания. Герметик наносят из упаковки на две - три нитки резьбы, после чего собирают соединение: при таком уплотнении отпадает необходимость в применении стопорящих (но отнюдь не плоских) шайб.

 Герметик «Унигерм – 8», например, позволяет заделывать зазоры размером до 0,45 мм. Его полное отверждение наступает в течение 6 ч. При покупке герметиков других марок следует обратить внимание на предельную величину заполняемого зазора и время отверждения.

Одним из важных конструктивных элементов судна является его обшивка. Наибольшие нагрузки она испытывает в области подмачтовой опоры (пиллерса) и точек крепления стоячего такелажа. Целостность и долговечность обшивки в немалой степени зависят от жесткости набора корпуса в этих местах.

 Поэтому элементы набора предстоит тщательно осмотреть на предмет наличия следов деформации, отслаивания шпангоутов от обшивки, остаточных волн на поверхностях подволоков, переборок и т.п. Конечно, подобные находки не радуют, но своевременное лечение в таких ситуациях продлит жизнь судна.

Особенно внимательно нужно следить за состоянием яхты, корпус которой выполнен из пластика или дерева. У небольших пластиковых яхт элементы набора зачастую отсутствуют, и их функции выполняют приформованные детали внутренней обстройки – переборки воздушных ящиков, стенки рундуков и коек и т.п.

Здесь очень часто встречаются непроклеенные при изготовлении места, которые в ходе эксплуатации лодки начинают постепенно отрываться от внутренней поверхности обшивки. 

В случае обнаружения подобных дефектов поверхности следует тщательно зачистить и обезжирить, после чего детали обстройки вновь приформовываются к внутренней обшивке «мокрым угольником» (несколькими полосами стеклоткани, пропитанной эпоксидной или полиэфирной смолой). 

При выполнении подобного ремонта пластиковой яхты следует учитывать тип смолы, которая была изначально применена при изготовлении ее корпуса — нельзя накладывать «заплату» с полиэфирной смолой поверх корпуса, отформованного с применением эпоксидной. Обратный же вариант, напротив, вполне возможен.

У деревянной яхты особое внимание следует обратить на место соединения корпуса и транца — очень часто транец начинает, что называется, «вести» и отрывать от корпуса (рис. 6). Своевременное устранение малейших дефектов в этом месте надолго продлит жизнь деревянному судну.

Распространенные дефекты поверхности обшивки – трещины и пробоины. Концы трещин являются концентраторами напряжений. Их необходимо найти и засверлить, а края трещины на всем ее протяжении разделать не менее чем на половину толщины обшивки.

 Для заполнения образовавшейся канавки применяется полиэфирная шпатлевка, цвет которой не должен сильно отличаться от цвета корпуса. Допускается применение наполнителя из стекловолокна, концы которого можно пропустить в отверстия по краям трещины и закрепить изнутри, обеспечив герметичность обшивки. 

В холодную погоду полезно укрыть место заделки полиэтиленовой пленкой, поверх которой закрепить отформованную по обшивке накладку (например, из фанеры) и нагретый до 50 - 60°С кирпич.

Даже после аккуратно выполненного ремонта обшивки судно теряет свой нарядный вид, а это означает, что пришла пора окрасить надводный борт, желательно в прежний цвет – это упростит задачу и сэкономит время, силы и средства. Но если все же возникает необходимость изменить цвет, то окраску нужно выполнять согласно рекомендуемым технологиям для применяемых материалов.

Первый этап – ошкуривание поверхности – лучше производить водостойкой шкуркой, средне или мелкозернистой. Механические средства при этом окажутся весьма полезными. При недостаточном опыте работы с подобной техникой лучше использовать виброшлифовальные машинки с плоской рабочей поверхностью.

Второй этап – грунтование поверхности – имеет целью нанесение покрытия, хорошо сцепляющегося с поверхностью. Выбор грунтов достаточно велик, но предпочтение придется отдать тем из них, которые для высыхания не потребуют повышенной температуры и пригодны для нанесения на деревянные, металлические и частично окрашенные поверхности, например, ГФ073 (желтый) и ГФ032 (коричневый).

 При 18 - 20°С первый из них высыхает в течение суток. В ГФ032 перед применением рекомендуется добавить сиккатив № 7640 в количестве 2% от массы. После сушки допускается легкий отлип.

Третий этап – шпатлевание – позволяет окончательно выровнять поверхность, удалить следы грубой шкурки и подготовить поверхность к нанесению декоративного слоя эмали выбранного колера. Предпочтение при хорошо подготовленной поверхности отдается жидким, легко шлифующимся после высыхания шпатлевкам, наносимым шпателем тонким слоем.

 Из отечественных шпатлевок рекомендуется, например, МС006 (розовая) при толщине наносимого слоя не более 0,1 мм. Общее количество слоев – не более пяти. Шпатлевка легко шлифуется специальными шкурками на бумажной основе, например, 51СМ40 (ГОСТ 10054 - 82), желательно – с водой. 

Прошлифованную поверхность окрашивают эмалью ПФ167. Эмаль разбавляют до рабочей консистенции смесью сольвента и уайт - спирита в отношении 1:1 или чистым уайт - спиритом. Количество растворителя не должно превышать 12% от массы. Продолжительность сушки при 18 - 23 °С – 12 ч «от пыли», окончательная – 24 ч.

Окрашивание подводной поверхности включает те же этапы работы. Однако для окончательной отделки применяют специальные необрастающие грунтовки, например, НИВК1 (красно - коричневая), и краски, например, НИВК2а (коричневая). Продолжительность высыхания грунтовки «от пыли» – 2 ч, окончательная – 24 ч, краски соответственно – 1 и 18 ч.

Сегодня в продаже имеются и импортные материалы аналогичного назначения. Приступив к осмотру палубы, особое внимание уделяют различного рода люкам (задвижным и откидным). Течи часто возникают в месте крепления к ним оковок и запорных элементов. 

У деревянной яхты встречаются протечки в месте соединения палубы и рубки. Ликвидировать их не столь уж трудно, важно их обнаружить своевременно, а там за дело возьмутся современные герметики.

Движение под парусом связано со значительными нагрузками на такелаж яхты. Прочность таких его труднодоступных для осмотра элементов (когда яхта на воде, а мачта установлена на штатное место), как салинговая и топовая оковки, оковки краспиц, верхние коуши вант и штагов, не должна вызывать никаких сомнений.

 Столь же надежными должны быть талрепы, такелажные скобы и коуши и, наконец, сами тросы. На яхте не место тросам со следами коррозии, порванными проволоками, плохо заделанными огонами, поскольку задерживающаяся в них влага способствует коррозии и быстрому разрушению металла.

Если металлические тросы стоячего такелажа на яхте заделаны в наконечники (или обжимные гильзы (рис.7)), то места входа тросов в такие гильзы следует очистить от грязи и опрыскать составом типа «WD – 40». Это крайне желательно сделать, даже если трос выполнен из нержавеющей стали, и обязательно – если трос оцинкованный.

Внимательно нужно осмотреть и саму мачту. Стенки ее должны быть без трещин, покрытие — без потертостей, оковки – сидеть на ней плотно. Ролики в оковках нужно аккуратно смазать густой смазкой, плохо смываемой водой. Неплохо подходит для этого даже обычный солидол или популярный  «Литол 24».

Марат Александров.

Источник:  «Катера и Яхты», №179.