Новые технологии - гелькоуты фирмы «NESTE Chemicels».

Каждый, кто строит и эксплуатирует пластмассовые суда, знает, какую важную роль играет правильный выбор наружного покрытия. Оно должно защищать конструкции от воздействия воды, атмосферы и ультрафиолета, создавать глянцевую декоративную поверхность, иметь хорошую адгезию с последующим ламинатом. Всем этим требованиям удовлетворяет специальное защитно декоративное покрытие — гелькоут.

На сегодня Neste Chemicals производит следующие основные типы гелькоутов:

— GE ххххх S(H) — самый распространенный гелькоут, выпускаемый в вариантах для нанесения распылением (S) и при помощи кисти и валика (Н) (ххххх — цвет по каталогу):

— GN xxxxx S — Maxguard для изделий, подвергающихся повышенному воздействию ультрафиолета и воды; отличается повышенной твердостью и термостойкостью;

— GM xxxxx S — с эффектом “Металлик” (цвета определяются по отдельному каталогу);

— GF xxxxx S(H) — для изделий с повышенными требованиями по пожаростойкости;

— GS75400 S(H) — зеленый;

— GS75200 S(H) — черный — для изготовления оснастки; характеризуется повышенной твердостью, термостойкостью, стойкостью к растрескиванию и помутнению, что позволяет увеличить срок эксплуатации оснастки;

— Топкоуты ТМ ххххх S(H) — для создания сухой твердой грязеводоотталкивающей внутренней поверхности ламината, препятствующей остаточной эмиссии стирола из ламината в окружающую среду.

Maxguard NP — это новый шаг в достижении качества без урона для окружающей среды. По мнению журнала “Reinforced Plastics Magazine” (Лондон) MaxguardNP признан в 1999 году самым перспективным гелькоутом для индустрии стеклопластика.

Новый гелькоут Maxguard NP призван уменьшить количество выбросов стирола в атмосферу без ухудшения основных свойств гелькоута. Подсчитано, что эмиссия стирола при напылении гелькоута составляет около 1/3 общей эмиссии в целом.

 Оригинальная технология Neste Polyester хорошо сочетает стирол с уникальным ненасыщенным полиэфиром, что позволило создать гелькоут с содержанием стирола меньше 30%. Улучшена тиксотропная система, благодаря чему получился легко напыляемый гелькоут.

 Поскольку стирол — один из главных виновников пожелтения и усадки, применение Maxguard NP позволяет получать более качественную глянцевую поверхность. Усадка снижена на 20 30%.

Тесты, проведенные независимой лабораторией в Финляндии, и результаты промышленных испытаний в цехе показали, что суммарная эмиссия стирола при использовании Maxguard NP на 50% меньше, чем стандартного гелькоута, что позволяет сократить концентрацию стирола на рабочем месте и расходы на вентиляцию.

 Важно отметить и лучшую, чем у стандартных гелькоутов, адгезию к ламинату (даже после 3 дневной выдержки перед ламинированием), хорошую саморастекаемость и высвобождение воздуха.

При нанесении гелькоута напылением важно правильно выбрать оборудование, которое обеспечит максимальный перенос материала на матрицу и сократит загрязнение рабочего места. Фирма “Композит” предлагает ряд специальных распылителей.

При напылении небольших поверхностей с незначительной интенсивностью работы хорошо себя зарекомендовали распылители G100 и G200. Их особенностью является то, что гелькоут вытекает самотеком: воздух проходит через сопло, устроенное в виде инжектора, вытягивает гелькоут и формирует направленную струю.

Это снижает аэрозольный эффект, уменьшает “отскок ” материала от формы. Различие между G100 и G200 заключается в том, что G200 имеет дополнительную емкость для ПМЭК.

Для напыления значительных поверхностей целесообразно использовать установки фирмы “Glas Craft” (США). Самая популярная из них — 3WPG. Установка сама дозирует заранее установленное процентное соотношение ПМЭК. 

Смешение ПМЭК с гелькоутом происходит непосредственно за соплом распылителя, что предотвращает полимеризацию гелькоута в шлангах или установке. Подача гелькоута гидравлическим насосом предотвращает попадание в гелькоут лишнего воздуха.

 Характерной особенностью установки является организация “воздушного тоннеля” вокруг струи смолы и ПМЭК, что уменьшает аэрозольный эффект и способствует максимальному переносу гелькоута на матрицу.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №171.

Тиковая палуба по технологии "SIKAFLEX".

Сегодня трудно представить процесс строительства любого катера или яхты без применения клеевых технологий. Всеобщее признание  получили материалы “Sikaflex”  “синей линии” производства  корпорации “Sika”. С использованием материалов этой фирмы  можно решить широкую гамму  технических задач, но мы остановимся лишь на одной: технологии укладки тиковых палуб.

Палуба как лицо корабля. Тиковые палубы применяются в судостроении на протяжении столетий, и до сих пор не найдено другой, более подходящей для этих целей породы дерева. Палуба из тика является отличным теплоизолятором, обладает хорошими противоскользящими свойствами и не гниет, хотя на нее воздействуют солнце и вода, жара и холод.

 Для укладки тиковых планок нужна специальная технология, которая могла бы обеспечить максимально длительный срок службы палубного покрытия в столь жестких условиях. Процесс укладки является сложным и многостадийным, рассмотрим основные его моменты.

Качество тика и условия работы. Важнейший вопрос — качество тика, который в зависимости от происхождения и возраста различается по плотности и содержанию масел. Палубные планки могут поставляться различной формы и размеров, однако в любом случае годичные кольца на планке должны располагаться вертикально, а влажность сердцевины не должна превышать 12%.

Укладывать настил следует  при температуре основания и воздуха от 5 до 25 °С, при этом рабочая зона должны быть защищена от дождя и прямых солнечных лучей.

Подготовка основания очень важна, так как от ее качества во многом зависит качество палубного покрытия. При этом необходимо защитить основание от коррозии, выровнять и обеспечить адгезию состава, непосредственно на который будет приклеиваться тиковая планка.

 При укладке палубы на металлическое основание (сталь, сплавы алюминия) после очистки поверхности наносится двухкомпонентный эпоксидный грунт “Icosit EG-1”. На основания из стеклопластика после абразивной обработки, очистки и обезжиривания наносится грунт (праймер) “Sika Primer-206 G+P”.

Для выравнивания палубы используется облегченный двухкомпонентный полиуретан “SikaTransfloor-352 ST” (стандартная, более густая модификация) или/и “SikaTransfloor-352 SL” (более жидкая, самовыравнивающаяся модификация). Подготовленный материал наносится на основание и разравнивается зубчатым шпателем. 

Толщина слоя не должна превышать 30 мм. Для получения более толстого слоя следует выполнять послойное нанесение. После полимеризации (через 24 часа) образуется эластичное звукопоглощающее покрытие, которое при необходимости можно подвергать абразивной обработке.

Укладка тиковой планки. Перед укладкой тиковая планка грунтуется праймером “Sika Primer-290 DC”, что необходимо для обеспечения полной адгезии к клеящему материалу. 

Планка к основанию приклеивается однокомпонентным полиуретановым клеем “Sikaflex 298”, который наносится на основание и разравнивается зубчатым шпателем. Далее укладывается тиковая планка на основание. После этого рейка на 24 часа фиксируется.

Подготовка зазоров. Грунтовка зазоров планок праймером “Sika Primer-290 DC” — важнейший ключевой этап укладки палубного покрытия. Неправильное и некачественно нанесение грунтовки может оказать пагубное влияние на долговечность покрытия из-за преждевременной разгерметизации швов между планками. 

Грунтовать швы можно после тщательной очистки и обезжиривания зазоров планок. Грунтовка наносится тонким ровным слоем за один проход. После ее высыхания поверхность должна блестеть и создавать впечатление “мокрой”. Зазоры можно заполнять герметиком через один час.

Следующим важным моментом является укладка на основание зазора разделительной ленты. Под влиянием перемены погоды меняется влажность дерева, что влечет за собой линейную деформацию планок.

 Для обеспечения нормального функционирования в зазоре герметизирующий материал “Sikaflex-290 DC” не должен иметь прочного контакта с дном зазора. Для этого после высыхания грунтовочного слоя на дно зазора следует уложить разделяющую ленту которая защищает эту поверхность от прямого контакта с материалом “Sikaflex-290 DC”.

При его нанесении вытеснительный пистолет располагается под углом около 60°, что исключает образование пузырьков воздуха между дном зазора и наносимым материалом.

 Избыток материала с поверхности удаляется эластичным шпателем (наклон — 45°). В зависимости от окружающей температуры, влажности и размера шва “Sikaflex-290 DC” можно шлифовать примерно через семь суток.

Обратим внимание на то, что корпорация “Sika” предоставляет проверенную технологию и полный комплекс материалов для укладки тика. Замена или исключение из технологического процесса даже одного материала может повлечь за собой непредсказуемые для качества последствия.

Источник:  «Катера и яхты»,  №199.